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海螺集团针对水泥熟料中SO2高于200mg/Nm³的部分生产线进行了自身脱硫改造，采用分解炉出口取出的CaO为脱硫剂，通过生产线自身进行脱硫，使SO2排放浓度由450mg/Nm³下降至150~180mg/Nm³，达到国家标准，脱硫效率达到60%~66%。

水泥窑系统中的硫是由原料和燃料带入的。原料中的硫以有机硫化物、硫化物或者硫酸盐的形式存在，单质硫可以忽略不计。原料中存在的硫酸盐在预热器系统中通常不会形成SO2气体，大体上都会进入水泥窑系统。原料中以其他形式存在的硫，则会在300~600℃时被氧化生成SO2气体，主要发生在五级预热器的第二级旋风筒或者六级预热器的第三级旋风筒。在预分解窑系统内，由窑头和分解炉喂入燃料所含的硫均被CaO和碱性氧化物吸收，生成硫酸盐。

一般水泥生产线SO2排放都较低，主要是因为水泥工艺本身具有的脱硫作用，即分解炉内新生成的CaO活性很高，很好地吸收了烟气中的SO2。但部分生产线由于原料中硫化物的量较大，硫化物氧化产生的SO2在通过上级旋风筒时会被部分吸收，其余则随废气一道从预热器排出。如果废气用于烘干原料，则SO2在原料磨中进一步被吸收。但是需要指出的是：在温度低于600℃的情况下，CaCO3对SO2的吸收效率要远低于CaO。上面两级预热器中CaCO3分解率较低且仅有少量CaO被烟气从高温部分带上去，因此吸收效率很低。再加上此时湿度较低以及排放前的停留时间较短，SO2排放浓度可能会较高。因此，对于硫排放较高的水泥生产线来说，从水泥窑自身抽取含有高浓度CaO的气体实现脱硫的技术不但可行，而且节能。下面朴华科技来介绍具体脱硫细节：

从分解炉出口抽取含有高活性CaO的880℃高温气体，通过稀释冷却器冷却至400℃后，经旋风分离器将物料收集下来，通入到40m³的制浆罐中，加水制备成20%～30%的Ca(OH)2浆液，并将制备好的浆液经150t/h循环泵送入20m³的储存罐，再分别通过一台15t/h的泵将浆液喷射到增湿塔和生料磨出口，还原烟气中的SO2。水泥生产线烟气脱硫设备主要包括四个部分，分别是：取料系统、制浆及储存系统、输送系统、喷射系统。取料系统主要是利用现有生产线出分解炉物料含有大量活性CaO的特点，在分解炉出口抽取含料气体，通过稀释冷却机冷却、旋风分离器收尘将物料收集下来。制浆及储存系统主要是将收集下来的物料送入储存罐进行预搅拌并储存，当制浆罐浆液达不到设定浓度时，储存罐向制浆罐输送一部分浆液，制浆罐通过搅拌器配制20%～30%浓度的浆液，储存罐和制浆罐均配制搅拌器和浓度计。输送系统由输送泵组和循环泵组组成，主要是向喷射系统输送浆液。喷射系统由若干组喷枪组成，喷枪具有耐磨、耐腐蚀等特性，且喷射嘴直径及布置角度等与生产工艺密切相关。

以上水泥窑脱硫工艺应用于海螺水泥5000t/d熟料生产线，采用生石灰制备的20%浓度浆液脱硫系统运行稳定，SO2脱硫效率在60%以上，生产线排放浓度完全能控制在国家标准200mg/Nm³的限值以内。各单位可根据自身情况酌情参考对水泥窑脱硫系统进行改造。

标签： 水泥厂脱硫